中石油兰州石化催化剂厂一套分子筛车间5个月降本增效487万元

“我们车间5个月挖潜增效487万元，厂里给了点儿奖励哩!”6月30日，记者走进兰州石化公司催化剂厂一套分子筛车间设备主任于武堂的办公室，尚未落座，他就喜滋滋地聊起了降本增效账单，“今年前5个月，与去年同期相比增产分子筛760吨，降低消耗、减少生产成本也省出了不少效益。这可是车间103名员工自发挖潜增效的直接体现呐!”

既要增加产量，又要降低消耗，还要减少成本支出，这三者几乎是矛盾体，不可能实现，而一套分子筛车间却通过“三位一体”天天“掘金”，将这个不可能变成了可能。

分子筛是生产催化剂的重要原料。一套分子筛车间是催化剂厂的主要生产车间，有年5000吨超稳Y分子筛和年1000吨择形分子筛两套装置。超稳Y分子筛装置二次闪蒸系统处理能力有限、效率不高。于武堂与技术人员集思广益，提出方案，将二次闪蒸干燥系统的焙烧炉尾气改送到一次闪蒸干燥系统处理。同时，将二次闪蒸干燥系统的布袋除尘器出料口旋转隔气阀的口径由以前的200毫米改为300毫米。

这项改造完成后，超稳Y分子筛装置运行更为平稳，二次闪蒸系统运行效率得到显著提高，再也没有出现过下料口堵物料的现象，由于产量提升而增效147.5万元，被命名为“于武堂除尘器下料管防堵术”。

择形分子筛装置以前生产的是高硅择形分子筛，去年6月，车间调整生产结构，转产低硅择形分子筛。技术和操作人员自发挖掘生产潜能，针对工序流程繁琐的现状提出了设想，在不影响产品质量的前提下，砍掉闪蒸干燥和焙烧等生产环节，优化生产流程。“生产工序由9道减为6道，生产过程更加科学高效。”一套分子筛车间生产主任唐玉龙说。

车间把择形装置流程优化方案报到了厂里和兰州化工研究中心，经专家论证分析，方案切实可行。今年3月3日完成施工，3月5日流程一次运行成功，产出合格产品。

前不久，车间组织技术人员对这项改造进行效果评价，每月节电35万千瓦、节约天然气2.2万立方米，每吨产品降低成本1500元，4个月节省了16.5万元。

类似的增效“帐单”还拉长到节能降耗、日常管理工作中。生产中所用的滤布、布袋、袋笼，以前用的是进口的，今年全部改为国产的。“每块滤布能省出6万元，每条布袋省出300多元，滤布和布袋的消耗5个月省出了41.64万元。”一套分子筛车间四班班长刘金岭说。

稀土、硫酸铵等原料和辅料，在保证产品质量的前提下，也是能省则省。稀土加入量以前靠人工吊尺测量，去年，车间新装流量计、自控阀、定量交换程序，依靠计算机系统控制稀土、硫酸铵等的加入量，实现了精准加料，今年前5个月增效88.5万元。

在车间办公楼前，直立着一座6米多高的绿色储罐。唐玉龙说：“罐里装的是兄弟车间不用的生产废水，我们回收起来，用于分子筛生产中，减少新鲜水用量，每吨产品的用水量由去年的30.5吨下降为15.8吨。”

穿过机声“嗡嗡”、管线设备密布的生产现场，记者来到DCS中控室，正在监屏的操作工杨彩清说：“每小时过滤量以前是5立方米，现在都调到了最上限6立方米，这样产量能提升到最高，但每个班的巡检量却增加了一倍;车间规定早晨7点关灯，我们6点不到天刚亮就把现场的照明灯全关了。”

“炼化企业扭亏艰巨，挖潜增效得靠每位员工点滴做起。”于武堂接过话茬说。