茂名石化：多举措持续提升装置效益

   
    自动化升级确保装置长周期运行

 

    “此前，1号高压装置由于是在1997年建成投产，装置的全流程自动化过程监控率只有70%，大部分操作需要在现场调控，DCS无法远程调节，职工的劳动强度高，怨言较多。为了解决这一难题，车间通过与分部技术联合调研，并加深与相关研究院的合作，将装置现场的操作升级改造成自动化操作，极大地减轻了职工的劳动强度，同时智能化操作更能降低操作失误，确保装置长周期运行。”高压车间工艺主任郭钦生谈起装置全流程自动化监控升级改造这样说到。

 

    该车将间装置自动化升级改造的投用最明显就是对热水系统的监控。此前，当装置的换热器发生轻微泄漏时，肉眼根本无法观察，导致热水系统混有杂质腐蚀热水管线，严重时需要停工处理。现在车间可以通过相关智能化系统对热水系统的压力控制阀的开度进行监控，及时处理，减少损失预知装置换热器是否发生轻微泄漏，及时切出堵漏，确保装置运行平稳。今年以来，1号高压装置平稳运行超62天，2号高压装置长周期运行超75天，两套装置均打破了国内同类装置每月必停的瓶颈。目前，两套高压装置自动控制率在96%、运行平稳率98%以上。

 

    小指标竞赛提升装置高负荷运行

 

    “将热水系统V1802的出口温度控制在185℃，高分温度控制在230℃，第一温峰控制在295℃，可以每小时增加0.1吨的产量。”

 

    “对，通过紧盯四个反应温度变化，及时调整催化剂的注入量，控稳丙醛的流量，既节能降耗，又增产增效，一举两得。”

 

    10月28日，在2号高压装置中控室，车间班长郭运和内操周亚权热火朝天地讨论如何优化调整工艺参数，做大装置产量。

 

    今年以来，该车间深化小指标竞赛挖掘装置潜能，确保装置高负荷运行增产增效。该车间通过优化精选装置关键指标：反应温峰和调整剂注入量为竞赛小指标，以提升装置小指标拉动装置产量大指标。同时该车间紧跟分部要求，将装置运行平稳率指标在小指标竞赛中加大权重，做到以装置长周期运行确保高负荷运转。今年前11个月，两套高压装置累计生产聚乙烯约37.43万吨，同比增长1.38万吨，创历史新高；1#高压累计物耗为1000.82吨/吨，同比降低0.44吨/吨，连续四年站稳中石化同类装置物耗指标竞赛头位；2#高压累计能耗186.641千克标油/吨，同比降低1.867千克标油/吨，连续九年稳站中石化同类装置能耗指标竞赛首位，创历史最好成绩。

 

    产研销一条龙服务提升产品质量

 

    “茂名石化真不愧是国企的典范，不但生产的产品质量过硬，而且服务热情周到，希望我们能再加深合作，共谋发展。”这天，高压车间工艺员接到珠三角某下游厂家的反馈。

 

    此前，该厂家反映高压车间生产的某牌号有部分粒料有发黄的现象，造成生产出来的成品外观不够透明，希望车间能派技术人员到厂家进行处理。高压车间接到厂家的投诉后，立即与分部技术处、研究院相关人员到厂家商讨解决方案。

 

    高压车间经过调研发现发黄粒料只在装置刚开车时或者牌号切换时，会产生小部分的聚乙烯挂在低分料仓壁上，这部分聚乙烯发生氧化导致偏黄，这部分粒料混杂在优等品料中，造成厂家生产出来的成品外观不够透明。因此，高压车间通过紧密监控装置开车和牌号切换的特殊时候，将低分料仓的料位控制在60%和多次清洗低分料仓，实时跟踪粒料的变化，确保零氧化偏黄料粒产生。

 

    高压车间一贯保持做实服务，市场走访，跟踪反馈，实行产销研一条龙服务机制，及时收集反馈意见，攻关技术难题，制定优化方案，满足厂家要求，全面提升产品质量和市场竞争力。