技术攻关让中国海油累计节省维修费用近230万元

9月下旬，压缩机A机由于后端轴承振动高停机。经测试分析，转子动平衡被破坏，需要对压缩机进行解体检修。

随即，东方作业公司从所辖各海上装置抽调动力、机械专业技术骨干3人，组成压缩机转子联合检修小组，由乐东15-1气田机械技师王永彪担任转子更换作业负责人，开展压缩机检修作业。

经检查，转子内缸进口导叶腐蚀严重，无法正常使用。如果返厂维修，不仅周期长，还会因为无备用机影响现场生产。检修工作一度陷入停滞。

经多方探讨，王永彪提出用高分子材料对转子内缸进行修复，用高分子材料重塑一道O圈槽。

O圈是一个密封橡胶圈，在转子装配到机橇内时，O圈起到密封作用。由于O圈槽需要承受高压天然气流的冲刷，不仅要有足够的附着力，还要有足够的强度。因此，对于高分子材料是否满足要求，联合检修小组成员心里都没底。

随后，联合检修小组将压缩机故障情况反馈给厂家技术人员，商讨用高分子材料修复内缸的可能性。得到厂家肯定回答后，检修小组紧急采办物料，经过3天的抢修，内缸进口导叶腐蚀部位被成功修复。

燃气压缩机是进口设备，结构复杂，装配精度高，加之厂家技术保密，以往这类设备维修都是依靠厂家技术人员。

核心技术有求于人，势必受制于人。2016年，东方作业公司将动力旋转设备自主维修列入重点攻关工作。

要想修，先得有人。东方作业公司首先从所辖气田抽调技术骨干成立旋转设备维修组，给技术人员“开小灶”，组织他们参加厂家的相关技术培训。

其次，试行动力夜班无人化，逐步将动力人员从常规操作中解放出来，让人员更多地参与到发电机和压缩机故障检修中，致力于打造一支高效、专业的维修队伍。

再次，打破气田间员工的编制限制，抽调技术骨干成立灵活高效的联合检修小组，哪里有难啃的硬骨头，就把这支“精兵”派过去。

两年来，旋转设备维修组先后自主更换2台压缩机内缸和6台透平核心，累计节省维修费用近230万元，逐步走上了压缩机检修“从跟着看，到自己干”的自主化维修之路。