海工“焊将”共促渤海3000万

“旁站检验”严把焊接质量

从2016年9月起，海油工程推行“旁站检验”管理办法，通过检验员全程监控焊接作业，提升一次焊接合格率。经历2年时间的摸索，海油工程已将其推广到渤中34-9项目、蓬莱19-3项目六个单体中，达到重点环节监测全覆盖。

相比以往的检验模式，“旁站检验”属于全过程质量监控。焊接前，质检员通过焊材准备、预热、坡口形式等环节的检验，让焊接作业准备工作达到既定要求。焊接过程中，质检员通过测温枪、电流电压表等仪器实时监控焊接层间温度、层间焊渣清理、热输入控制等情况，将具体焊接作业控制在WPS（焊接工艺规程）的要求范围内，最终通过焊道变形、焊接缺陷等环节检验，达到确保焊接整体质量的目的。

推行“旁站检验”后，已完成施工项目检验次数1000余次，合格率保持100%，远超以往项目98%的要求。下一步，海油工程将持续完善“旁站检验”内容，改进ITP（检验试验计划），通过将检验停点、见证点、监控点三个检验级别点合理调配，进一步提升项目检验的效率。

高性能焊接设备提质增效

随着焊接加工量的增加，高效焊接设备扮演着越发重要的“角色”。在蓬莱19-3二期项目中，仅海油工程配套部就需要对6个平台12个单体的管线进行预制，总共需要焊接约40000道管线焊口。面对超大的焊接压力，海油工程主动求变，全面推行组合式管线自动焊接设备。“自动焊机能够实现在一个焊接位置连续施焊，该设备对同规格的管线焊口使用相同的焊接工艺参数，相对于以往的手工焊接具有变形量小、焊接质量稳定的优势，焊接一次合格率可以达到99.2%以上。”电焊队队长李江海说。

蓬莱19-3二期项目的成功应用，带动了自动焊接的推广。随后，垦利34-9、渤中32-6等20多个项目都在应用该设备，截至目前，海油工程在管线预制阶段，应用高效设备的比例从20%一路提升到55%左右。在刚完工的蓬莱19-3G组块预制中，焊口总量约36000寸，总焊接效率提升近40%。

焊接工艺研发辟新生之道

在LNG（液化天然气）储罐建造过程中，九镍钢焊接技术至关重要。为了突破储罐壁材9%镍钢的焊接技术垄断，海油工程在焊接工艺开发上一直不断摸索。

2010年，海油工程首次在中国海油范围内成功开发了9镍钢的手工电弧焊立焊焊接工艺、埋弧自动横焊工艺，为天津一期LNG项目提供了焊接技术保障。“9镍钢半自动TIPTIG焊（复合材料焊接工艺）相比手工电弧焊工艺又是一大进步，LNG低温储罐内罐立缝焊接采用半自动TIPTIG焊工艺后，焊接效率提高80%。”海油工程焊接工程师王金生介绍道。

此外，在宁波LNG管线安装项目中，9镍钢TIPTIG焊接与传统手工电弧焊相比焊接效率提高2.7倍，一次合格率达98%，同时使用国产焊材替代进口焊材，共节约生产成本约100万元。

截至目前，海油工程以技术成果“超低温材料的焊接关键技术”为核心，先后解决了焊接、检验、超低温测试等一系列难题，实现了98.8%的焊接合格率。

未来，海油工程已经规划将自动焊接设备由碳钢管线推广到不锈钢管线和双向不锈钢管线中，同时力争在二次组对和现场安装环节使用全位置焊接的自动化设备，以进一步提升施工效率。