2月21日装置产油泥量总计95.2吨。每天一大早直奔控制室，天津石化水务部水净化车间主任石汝鑫最想看，也最怕看的就是这个红色数字。
“我们装置每天产出的油泥量必须在100吨以内，否则就得外委，高昂的外委费用咱绝对不能花。”既然答应了领导，石汝鑫必须做到。
过去水净化车间对处理污水过程中产生的污泥一直外委，外委费用每年多达上千万。自去年11月份起，公司提出要求必须做到“零外委”，并且与炼油部焦化车间联系，对产生的油泥进行再加工利用，但是由于受焦化装置加工量的限制，每天最多接收100吨。可是当时水净化车间每天产生的油泥量多时可达200吨。这可难坏了石汝鑫。
事不宜迟，抓紧想法子。想来想去只有两条道，一是降低油泥含水率，二是减少油泥生成量。接下来第一个难题出现了，要想降低油泥含水率必须增加脱水次数，可是车间脱水用的浓缩罐只有四个，怎样来使用，才能发挥出最大化作用呢？
“采用两两分组，实行二次脱水，延长脱水时间。”车间技术员田阳提出的具体调整方案，让大家看到了希望。
“必须严格控制浓缩池的液位，液位越高，含水率就越低，我建议控制在0.5米以上。”车间副主任冯坤一语中的，他的补充建议很有价值。
两个措施同步进行，马上实施，实验开始了。
“COD超标！”
“浓缩池液位不平稳！” 因为这是车间首次进行这样的工艺调整，过程中一度状况连连，此操作一旦出现差池不但影响油泥产量，而且还会直接COD指标，给下游装置生产带来困难，因此他们边谨慎操作，边细致调整。
二十几天艰苦的调整后，终于等来期待已久的结果了， 97%，比原来99.5%的含水率降低了2.5%，方案大获成功。
这边大伙聚焦“降低油泥的含水率”，另外一个战场正在与“减少油泥生成量”作斗争。减少油泥生成量的关键是气浮刮渣操作。这不，最近运行丙班高级技师窦如彪结合污水液位和刮渣时间等进行了多次摸索，寻找规律，最终总结提炼了“气浮刮渣操作法”。目前此法已经进行推广，据统计此举使得油泥产生量每天减少了20多吨。
“我们优化药剂添加量，增加了反应效果，减少了油泥量。”正当这两个措施均有斩获的同时，车间技术员张淇铭又上报来一个喜讯，可谓“锦上添花”。原来车间上下都在关注“减少油泥量”这个关键问题，这不张淇铭就捕捉到了提高反应效果这个“细节”，他结合生产实际，对添加的反应药剂进行大胆尝试，多次进行絮凝沉淀实验，并总结出了一套“药剂添加配比方案”，实验中，他们还通过污水颜色对反应效果进行直观判断，使得反应过程始终处于受控状态。
“2019年，我们的日子不好过呀。”石汝鑫的担心不无道理，因为前方生产装置已经到了运行末期，生产处于不稳定状态，如果污水量大增，势必影响油泥量，但是无论怎样，100吨的量不能有丝毫增加，这是石汝鑫的底线，没有商量。
|
节油环保
图片正在生成中...
微信
朋友圈
点赞
写评论...