我国自研水下采油树工具及服务首次成功实践

3月5日

我国首个自营深水油田群

流花16-2油田群

新一批调整井成功投产

两口井共提前26.57天完工

提效27%

日产油超4300桶

这是我国自研水下采油树工具及服务

在南海东部油田的首次成功实践

为高质量增储上产

提供了新思路、新路径

从“瓶颈”到“中国造”

水下井口设备是海洋油气水下生产系统的核心设备，涉及界面多、工具多、操作步骤复杂。流花16-2油田群原水下井口及采油树为国外产品，面临采购周期长、维护成本高等难题。

2023年10月起，项目团队利用多年来积累的水下生产系统作业技术和经验，从系统集成适配性验证、核心部件国产替代能力、水下作业服务能力、工具全寿命质量验证及工程冗余设计等维度展开国内自研可行性技术论证，通过不断测试和改进，成功实现技术自主可控。

自研工具链

构建适配国外水下采油树国产工具链体系，攻克材料工艺、密封结构等关键技术，实现核心工具国产化替代。

本地化服务

创新本地化服务模式，将采办周期从12个月压缩至3个月，作业时效提升60%，单井服务成本降低43%。

自主技术标准体系

建立自主技术标准体系，形成覆盖设计验证、加工测试的全流程技术规范，国产工具性能指标达到国际先进水平。

创新方案破解作业困局

此次作业面临老井井口清洁难度大、长裸眼筛管下入困难、冬季作业海况差、内波流频繁等难题，项目团队多次进行桌面演练及头脑风暴，通过创新制定油管挂顶部清洗操作程序、优化油管挂回收工具组合、构建半潜式平台充填作业关键控制技术等举措，抢抓天气窗口完成钻完井作业。

现场实施中，项目团队用ROV（水下机器人）离线清洁井口，单井节约时间近1天，同时还将刮管桥塞一体化工具首次应用于水下调整井，节约工期20小时，节约成本180余万元。

为进一步提高效率，项目团队还运用更为轻便高效的气动绞车回收树帽和油管挂辅助锁紧装置，较进口同类设备节约工期12小时，节约成本120余万元。

深水工程技术中心

将继续强化技术攻关

与装备创新的双轮驱动

全面提升设计标准化

制造精益化、工程优质化水平

为建设中国特色世界一流深水油气田

提供坚实的技术与装备支撑